可熔芯注射成型基本原理是先利用低熔点合金铸造成可熔型芯，然后把可熔型芯作为嵌件放入模具中进行注射成型，冷却后把包含有型芯的制件从型腔中取出，再加热将型芯熔化，形成中空的制品。
当注射成型结构上难以脱模的塑料件，如汽车输油管和进排气歧管等有复杂形状的空心制品时，可采用可熔芯注射成型。
可熔芯注塑技术的工艺如下：
用低熔点金属浇铸型芯→放入模具注塑→取出带有型芯的制件→加热熔化型芯→清洁制件→制品。
目前，可熔型芯注塑成型技术仅在PA66方面积累了一定的经验，初步的试验研究表明PA6、PBT、PET、PPO等也适合于可熔型芯注塑成型。
可熔型芯材料常采用的是Sn-Bi和Sn-Pb低熔点合金。融化型芯一般采用油加热和感应线圈加热方法。
可熔型芯注塑成型的优点：
1、 特别适用于生产形状复杂、中空、不宜机械加工的复合材料制品。
2、 中空塑件内部尺寸精确、表面光洁，这是无法用通常的方法来实现的。
3、 与吹塑和气辅注射成型相比，虽然要增加铸造可熔型芯的设备和熔化型芯的设备，但可充分利用现有的注塑机，且成型的自由度较大。
熔芯注塑成型工艺注意事项：
1、 塑件注塑时型芯不能发生融化。
2、 做型芯的金属熔体以及用来熔化型芯的介质不会腐蚀塑料。
3、 在熔化型芯的温度下，制件不会发生变形。
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